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由山美股份为砂石矿山客户量身打造的履带式取料机即将正式亮相某国有砂石矿山现场，预计将为客户每年节省装车成本900万元。让我们一起来揭开“他”的神秘面纱，看看“他”如何为客户年“赚”900万元。
履带式取料机vs装载机
一、工作效率
山美股份stl1000型履带式取料机台时装车能力800-1000吨；
国产某50型装载机台时装车能力200-300吨。
年1000万吨砂石矿山两者需求对比为：
履带式取料机/装载机=5台/30台，即1:6。
二、能耗成本
履带式取料机以电力作为主要动力，柴油发电机作为备用动力，stl1000型装机功率为55kw，台时能耗成本为55元（电费以1元/度计），能耗成本为0.06元/吨；
50型装载机台时油耗约为16升，能耗成本为0.32元/吨（柴油以5元/升计）。
年1000万吨砂石矿山两者能耗成本对比为：
履带式取料机/装载机=60万元/320万元；
年节省能耗费用260万元。
三、人工成本
履带式取料机采用遥控手柄远程/就地控制，8小时工作制每台仅需1人操作，每班仅需1人；
装载机8小时工作制需1人专职，但考虑轮岗休班，人工数单台为1.5人。
年1000万吨砂石矿山两者需求人工数为：履带式取料机/装载机=6人/45人；
人工吨成本对比为：履带式取料机/装载机=0.06元/0.45元；
年产1000万吨砂石矿山年节省人工费用390万元（以操作工/铲车司机月薪8000元计）。
四、维修成本
履带式取料机主要维护成本为取料头磨损、皮带机维护，单台年维护成本为100000元；
50型装载机单台年维护成本为60000-80000元。
年产1000万吨砂石矿山两者年维修成本对比为：
履带式取料机/装载机=50万元/240万元。
年产1000万吨砂石矿山年节省维修费用190万元。
五、安全生产
履带式取料机作业方式为掘进型作业，不需要大的回转半径，作业区域小，操作人员可以远程在操作室操作，观察视野好，劳动强度低，安全事故隐患低。
装载机作业环境复杂，视野盲区多，劳动强度高，安全事故隐患多。
结论
表1.吨成本分析
| 项目 | 履带式取料机 | 装载机 |
| 能耗成本 | 0.06元/吨 | 0.32元/吨 |
| 人工成本 | 0.06元/吨 | 0.45元/吨 |
| 维修成本 | 0.05元/吨 | 0.24元/吨 |
| 其他成本 | 0.01元/吨 | 0.10元/吨 |
| 成本合计 | 0.18元/吨 | 1.11元/吨 |
表2.年产1000万吨砂石矿山成本分析
| 项目 | 履带式取料机 | 装载机 |
| 能耗成本 | 60万元 | 320万元 |
| 人工成本 | 60万元 | 450万元 |
| 维修成本 | 50万元 | 240万元 |
| 其他成本 | 10万元 | 100万元 |
| 成本合计 | 180万元 | 1110万元 |
| 年成本节约 | 1110万元-180万元=930万元 | |
山美股份履带式取料机每年可为年产1000万吨砂石矿山节省装车成本930万元，与传统装车设备装载机相比，其具有无可比拟的成本优势和效能优势，其自动化与智能化的装车方式，必将为砂石矿山行业的发展带来新高度。
专注破碎筛分工艺及装备三十五年
值得一提的是，今年是董事长杨安民先生从业第三十五年，大学期间学习破碎筛分设备，毕业后一直专注破碎筛分工艺及装备的研究，一直深耕在建筑骨料（天然骨料及再生骨料）领域，不断钻研新技术、新工艺、新装备，穿越经济周期砥砺前进，初心不变，始终为高品质机制砂石骨料和建筑固废资源化行业发展贡献自己的一份使命和担当！
三十五年专注一件事，需要耐得住寂寞，抵挡住诱惑，禁得起经济周期的考验，唯有专注，方得卓越！国家科技进步二等奖的获得，是最大的肯定！
